2016年，我國汽車年產(chǎn)銷量已經(jīng)超過2500萬輛，超越美國成為全球汽車銷量較早的大國。隨著人們生活水平提高，汽車行業(yè)的快速發(fā)展，這給車用塑料的發(fā)展提供了廣闊的前景。預計到2020年，汽車塑料用量將占整車用料的1/3以上。
改性塑料作為較重要的汽車輕質材料，不僅可以減輕零部件約40%的質量，還可以使采購成本降低40%左右，因此，近年來改性塑料在汽車上的用量迅速上升。主要品種有PP、PS、ABS、PU、PVC、PE、SAN、SMA等。

儀表板

歐洲汽車的儀表板一般以ABS/PC及增強PP為主要材料；美國汽車的儀表板多用苯乙烯/順丁烯二酸酐SMA，這類材料價格低，耐熱、耐沖擊，具有良好的綜合性能；日本汽車的儀表板曾采用過ABS和增強PP材料，目前則以玻璃纖維增強的SAN為主，有時也采用耐熱性更好的改性PPE。隨著電子技術的應用，高度的控制技術、發(fā)動機前置前輪驅動汽車操縱系統(tǒng)以及其它中央控制系統(tǒng)等將被集中在儀表板周圍，因此，由紡織物來取代目前在聚氨酯發(fā)泡體表面覆蓋的聚乙烯表皮將成為可能。
目前，我國使用的硬儀表板常被用在輕、小型貨車、大貨車和客車上，一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。這種儀表板表面有花紋，尺寸很大，無蒙皮，對表面質量要求很高，對材料的要求是耐濕、耐熱、剛性好、不易變形。但由于這種儀表板通常采用多點注射成型，易形成流痕和粘接痕，同時添加色母不均，容易產(chǎn)生色差，因此表面需經(jīng)涂裝后才能使用，且較好選用亞光漆涂裝。另外，由于高檔儀表板追求質感，所以在儀表板表面做一部分桃木飾紋將是一種發(fā)展方向。
車門內飾板

車門內板的構造基本上類似于儀表板，由骨架、發(fā)泡和表皮革構成。以紅旗轎車和奧迪轎車為例，車門內板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，將襯有PU發(fā)泡材料的針織滌綸表皮復合在骨架上形成一體。
在美國，門內裝飾板用ABS或PP注塑成形的居多，現(xiàn)在我國國產(chǎn)的卡車——斯太爾王也使用同類板。近年來，車門內飾板為滿足耐候性和柔軟性，已開始使用熱塑性彈性體與PP泡沫板相疊合的結構。日本開發(fā)了一種沖壓成形、連續(xù)生產(chǎn)全PP車門內飾板的技術，門板包括PP內襯板、PP泡沫襯熱層和PP/EPDM皮層結構。較近開發(fā)成功的低壓注射—壓縮成型方法，是把表皮材料放在還未凝固的聚丙烯毛坯上，經(jīng)過壓縮，壓成為門內板。表皮材料為襯有PP軟泡層的TPO，這類門板易回收再生。中低檔轎車的門內板，可采用木粉填充改性PP板材或廢纖維層壓板表面復合針織物的簡單結構，即沒有發(fā)泡緩沖結構，有些貨車上甚至使用直接貼一層PVC人造革的門內板。
座椅

軟質PU發(fā)泡材料可用熱硫化層和冷硫化法生產(chǎn)，但從設備投資和材料性能考慮，目前座椅緩沖墊多用冷硫化法生產(chǎn)。考慮到座椅的舒適性，緩沖墊的密度可以改變，從而使軟硬度隨之改變。如奧迪A6轎車靠背上的緩沖墊可使用天然纖維（如椰子殼）浸膠材料，其特點是透氣性好；骨架材料可用GMT（玻璃纖維氈片）取代鋼鐵材料。
方向盤

方向盤一般采用自結皮硬質PU泡沫材料高壓或低壓發(fā)泡而成。方向盤結構要求挺拔、堅固、輕便、外韌內軟，并能耐熱、耐寒、耐光、耐磨。因此，包覆物多用改性PP、PVC、PU、ABS等樹脂，骨架一般選用鋼骨架與鋁壓注而成，考慮到輕量化，現(xiàn)在也有用玻璃纖維增強PA替代鐵芯的趨勢。為了追求豪華、舒適、手感好，現(xiàn)在的方向盤表面部分增加了桃木飾紋或真皮包皮等。
頂棚、后圍

車內頂棚、后圍（后圍主要對重型車而言）是內飾件中材料和品種花樣較多的一種復合層壓制品，它的作用除了起裝飾功能外，還起著隔熱、隔音等特殊功能。頂棚、后圍一般由基材和表皮構成，基材需要具有輕量、剛性高、尺寸穩(wěn)定，易成形等特點，為此一般使用熱塑性聚氨酯發(fā)泡內材、PP發(fā)泡內材、熱塑性氈類內材、玻璃纖維瓦楞紙、蜂窩狀塑料帶等。
表皮材料可用織物、無紡布、TPO、PVC等。我國的轎車頂棚一般使用TPO發(fā)泡片材、玻璃纖維、無紡滌綸布材料層壓成型。頂棚的種類有成型頂棚、粘接頂棚和吊裝頂棚，其中成形頂棚占70%以上。卡車主要用成型頂棚，基材采用熱固性或熱塑性氈類，壓制成型，表皮材料選用針織面料、無紡布、PVC等。
發(fā)動機罩及地墊
發(fā)動機罩及地墊屬中、重型汽車及客車的重要內飾件。現(xiàn)在，發(fā)動機罩一般是將PVC皮革吸塑后與聚醚多元醇和異氰酸酯發(fā)泡填充而成，主要起到吸音、隔熱、減震和美化車內環(huán)境等作用。轎車中的地墊一般都采用美觀、漂亮的復合成型墊（如橡膠、PVC、毛、麻類）制成。

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